隨著精密加工技術(shù)不斷進步，毛刺對產(chǎn)品的影響日益明顯，直接影響到產(chǎn)品的品質(zhì)。各行業(yè)對毛刺清理的重視，去毛刺的方法也層出不窮。常用的修邊（去毛刺）主要有這么幾種：

　　手工

　　傳統(tǒng)工藝，全程依靠人工操作，無法保證清理一致性，更無法滿足大規(guī)模生產(chǎn)的需求。

　　化學(xué)

　　用電化學(xué)反應(yīng)原理，對金屬材料制成的零件自動地、有選擇地完成去毛刺作業(yè)。它可廣泛用于氣動、液壓、工程機械、油嘴油泵、汽車、發(fā)動機等行業(yè)不同金屬材質(zhì)的泵體、閥體、連桿、柱塞針閥偶件等零件的去毛刺加工。適用于難于清理的內(nèi)部毛刺、熱處理后和精加工的零件。

　　電解

　　利用電解作用清理金屬零件毛刺的一種電解加工方法。將工具陰極（一般用黃銅）固定放置在工件有毛刺的部位附近，兩者相距少量間隙（一般為0.3～1毫米）。工具陰極的導(dǎo)電部分對準毛刺棱邊，其他表面用絕緣層覆蓋起來，使電解作用集中在毛刺部分。加工時工具陰極接直流電源負極，工件接直流電源正極。壓力為0.1～0.3兆帕的低壓電解液(一般用硝酸鈉或氯酸鈉水溶液)流過工件與陰極之間。當接通直流電源后，毛刺便產(chǎn)生陽極溶解而被清理，被電解液帶走。電解液有少量腐蝕性，工件去毛刺后應(yīng)經(jīng)過清洗和防銹處理。電解去毛刺適用于清理零件中隱蔽部位交叉孔或形狀復(fù)雜零件的毛刺，生產(chǎn)效率高，去毛刺時間一般只需幾秒至幾十秒。這種方法常用于齒輪、花鍵、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。缺點是零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度。

　　超聲波

　　超聲波產(chǎn)生的超聲能量作用于液體里振動處于稀疏狀態(tài)的液體時，會撕裂成很小的空穴（即內(nèi)部是真空的）這些空穴在破裂的時候會產(chǎn)生高達幾百個大氣壓的瞬間壓力，而這種現(xiàn)象既稱為空化現(xiàn)象。超聲波去毛刺就是利用“空化現(xiàn)象”產(chǎn)生的幾百個大氣壓的瞬間沖擊力把附著在部件上的毛刺清理干凈。超聲波去毛刺并不是所有毛刺都適用的，主要針對一些微觀毛刺，一般如果毛刺需要用顯微鏡來觀察的話，就都可以嘗試用超聲波的方法清理。對于肉眼可見的毛刺，主要看粘結(jié)的強度了，粘結(jié)強度弱的毛刺可以用超聲波，一般要是用刀具才能處理的毛刺，用超聲波方法是根本不行的。超聲波去毛刺的優(yōu)缺點。

　　高壓水噴射

　　顧名思義是以水為媒介，利用它的瞬間沖擊力來清理加工后產(chǎn)生的毛刺和飛邊，同時可達到清洗的目的。經(jīng)過多次試驗測試，找到適合的壓力為30MPa—50MPa。若壓力不足，無法達到去毛刺的效果，壓力過高雖然可以清理毛刺，但存在損傷工件的危險。通常液壓件在使用時所承受的液體壓力都在20Mpa以內(nèi)，用50MPa的壓力都無法打掉的毛刺殘留，在幾兆帕的工作壓力下脫落的幾率是非常小的，也可以認為毛刺的根部殘留是工件的一部分。高壓水去毛刺設(shè)備的制造廠家越來越多，簡單可歸納為兩類：工件移動式和噴嘴移動式。工件移動式造價低，適合簡單閥體的去毛刺和清洗，其缺點是噴嘴與閥體的配合度不理想，閥體內(nèi)部交叉孔、斜孔的毛刺清理效果不好；噴嘴移動式通過CNC控制可調(diào)整噴嘴與閥體毛刺產(chǎn)生部位的距離，對應(yīng)閥體內(nèi)部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此設(shè)備造價高，只有汽車的心臟部位和工程機械的液壓控制系統(tǒng)才能普遍享受此厚待。